Retrofit de Sistema de Dosagem de Óleo Lubrificante com CLP Delta e IHM WEG
- E2T AUTOMAÇÃO
- 2 de jul.
- 4 min de leitura
A modernização de sistemas industriais é uma excelente alternativa para empresas que desejam aumentar a confiabilidade de seus processos sem a necessidade de substituir toda a máquina. Neste projeto, a E2T Automação realizou o retrofit completo do sistema de automação de uma estação de dosagem de óleo lubrificante utilizada por uma empresa do segmento de distribuição de lubrificantes.
O principal objetivo foi substituir um sistema proprietário por uma solução moderna, robusta e de fácil manutenção, utilizando equipamentos amplamente disponíveis no mercado nacional e adequando toda a instalação às exigências das normas NR10 e NR12.
O desafio
O equipamento original havia sido adquirido de um fabricante especializado e funcionou durante muitos anos. Entretanto, uma situação bastante comum na indústria acabou se tornando um grande problema para o cliente.
Com o crescimento do fabricante, o suporte técnico passou a ser cada vez mais restrito para clientes de menor porte. A aquisição de peças de reposição tornou-se demorada, a assistência técnica passou a depender exclusivamente do fabricante e até mesmo pequenas falhas exigiam altos custos e longos períodos de parada.
Esse cenário é bastante frequente em máquinas que utilizam sistemas proprietários, onde apenas o fabricante possui acesso ao software, componentes específicos ou conhecimento do funcionamento do equipamento.
Antes mesmo do retrofit, a E2T Automação já vinha prestando suporte ao cliente, realizando manutenções corretivas, substituição de sensores, instalação de botoeiras para operação manual e melhorias pontuais no sistema existente. A confiança construída ao longo desse período resultou no convite para desenvolver um novo sistema de automação completo, eliminando a dependência do fabricante original.
A solução desenvolvida pela E2T Automação
Após o levantamento completo do processo, desenvolvemos um novo projeto elétrico e de automação utilizando componentes industriais reconhecidos pela sua robustez e confiabilidade.
Entre os principais equipamentos utilizados estão:
CLP Delta para controle de todo o processo;
IHM WEG para operação intuitiva do sistema;
Componentes industriais de alta confiabilidade;
Sistema totalmente documentado, facilitando futuras manutenções e ampliações.
Sempre que possível buscamos reduzir o investimento do cliente. Por esse motivo, grande parte da infraestrutura existente foi reaproveitada.
Foram mantidos:
quadro elétrico;
instalação elétrica;
contatoras em bom estado;
disjuntores;
toda a parte mecânica do equipamento.
Dessa forma, concentramos os investimentos apenas naquilo que realmente agregaria confiabilidade, segurança e facilidade de manutenção.
Como funciona o sistema de dosagem
O processo de dosagem é baseado na leitura da rotação do sistema de rotâmetro.
Sensores instalados no equipamento monitoram continuamente a vazão do fluído permitindo que o CLP calcule, em tempo real, a vazão instantânea e o volume total transferido.
Com essas informações, o controlador realiza o encerramento automático da dosagem exatamente no volume programado, garantindo precisão durante o carregamento e descarregamento de óleo lubrificante.
Esse controle reduz desperdícios, melhora a repetibilidade do processo e aumenta significativamente a confiabilidade operacional.
Interface de operação desenvolvida
Pensando na facilidade de utilização pelos operadores e equipe de manutenção, desenvolvemos uma interface simples e objetiva na IHM.
O sistema foi dividido em três telas principais:
Dosagem Automática
Tela destinada à operação normal do equipamento, permitindo controlar o carregamento e descarregamento dos caminhões de transporte de óleo lubrificante de forma totalmente automatizada.
Operação Manual
Utilizada principalmente durante intervenções de manutenção, testes de funcionamento e inspeções dos equipamentos, permitindo o acionamento individual dos componentes do sistema.
Tela de Calibração
Como qualquer sistema de medição volumétrica, o equipamento necessita passar por calibrações periódicas para manter sua precisão.
Foi desenvolvida uma tela exclusiva para ajustes de calibração e aferição, permitindo que o processo seja realizado de forma rápida e segura conforme as necessidades do cliente e dos órgãos responsáveis pela certificação.
Adequação às normas NR10 e NR12
Além da modernização da automação, o projeto também contemplou importantes melhorias relacionadas à segurança elétrica e operacional.
Entre elas destacam-se:
Instalação de DPS (Dispositivos de Proteção contra Surtos), aumentando a proteção dos equipamentos eletrônicos contra sobretensões.
Botão de emergência para parada imediata do sistema em situações de risco.
Contatora geral para seccionamento do circuito de potência.
Chave seccionadora com sistema LOTO (Lockout/Tagout), permitindo o bloqueio seguro durante atividades de manutenção.
Desenergização simultânea dos painéis de potência e comando durante intervenções.
Relé de falta e sequência de fase para proteção dos motores elétricos.
Relés térmicos para proteção contra sobrecarga, com indicação de falhas diretamente na IHM.
Seleção por chave Auto/Manual instalada na porta do painel, proporcionando maior segurança operacional.
Botão de início de ciclo com lógica de autossustentação da contatora principal.
Identificação completa de botoeiras, sinaleiros e dispositivos de comando.
Placas de advertência de tensão e perigo conforme os requisitos das normas NR10 e NR12.
Todas essas melhorias aumentam a segurança dos operadores, facilitam as atividades de manutenção e reduzem significativamente os riscos de falhas elétricas.
Resultado alcançado
Após a conclusão do retrofit, o sistema passou a operar com maior confiabilidade, facilidade de manutenção e independência do fabricante original.
O cliente passou a contar com uma solução totalmente documentada, utilizando componentes comerciais de fácil reposição e suporte técnico local.
Outro importante benefício foi a redução dos custos de manutenção, já que qualquer intervenção futura poderá ser realizada rapidamente, sem depender de equipamentos proprietários ou da disponibilidade do fabricante original.
O sistema encontra-se em operação há mais de um ano, funcionando de forma contínua, estável e sem qualquer chamado corretivo relacionado à automação. Durante esse período, passou por calibrações e aferições realizadas pelo órgão responsável, mantendo a precisão e a confiabilidade exigidas pelo processo.
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